Systemy maszynowe w branży produkcyjnej muszą spełniać nie tylko założenia wydajnościowe i jakościowe, ale przede wszystkim normy bezpieczeństwa. Zgodnie z zapisami dyrektywy maszynowej 2006/42/WE producenci mają obowiązek zastosować się do wytycznych określających warunki wprowadzenia maszyny na rynek. Jednym z nich jest wykonanie kompleksowe analizy ryzyka oraz sporządzenie odpowiedniej dokumentacji. Sprawdź, jakie elementy obejmuje ten proces i jak przeprowadzić go krok po kroku.
ANALIZA RYZYKA MASZYNOWEGO A PRZEPISY. JAKIE SĄ OBOWIĄZKI PRODUCENTA?
Dyrektywa maszynowa nie określa metod przeprowadzenia analizy ryzyka ani też sposobów postępowania „krok po kroku”. Aby właściwie oszacować ryzyko i sporządzić zgodną z przepisami dokumentację, otrzymać oznaczenie CE i legalnie wprowadzić maszynę do obrotu, należy sięgnąć do norm zharmonizowanych z dyrektywą.
Najważniejszą z nich jest norma PN-EN ISO 12100:2012 Bezpieczeństwo maszyn – Ogólne zasady projektowania – Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka. Określa ona, w jaki sposób można spełnić 3 główne założenia dokumentu, czyli:
- ograniczenie ryzyka w możliwie największym stopniu już na etapie projektowania maszyny – zastosowanie rozwiązań konstrukcyjnych bezpiecznych samych w sobie;
- wdrożenie dodatkowych środków ochronnych, jeśli nie da się wyeliminować wszystkich zagrożeń;
- poinformowanie użytkowników o istniejących zagrożeniach związanych z pracą maszyny i umieszczenie informacji na temat bezpieczeństwa zarówno w instrukcji obsługi, jak i na samej maszynie.
Oprócz tego istnieją także bardziej szczegółowe normy, związane np. z bezpieczeństwem systemów sterowania. To, które z nich będą miały zastosowanie, zależy od specyfiki sprzętu, jego przeznaczenia i sposobu użytkowania, a także charakteru produkcji. Warto więc sięgnąć po pełną listę norm odpowiadających dyrektywie 2006/42/WE. Pozwoli to określić wszystkie zagrożenia, które mogą wystąpić podczas pracy maszyny.
KROK 1. Określenie ograniczeń maszyny
Warunkiem koniecznym do prawidłowego wykonania analizy ryzyka jest określenie ograniczeń maszyny i jej właściwego użytkowania. Krok ten powinien mieć miejsce już na etapie projektowania i określać dokładnie, w jaki sposób i do jakich warunków pracy przystosowana jest maszyna.
W analizie ograniczeń należy koniecznie uwzględnić:
- zamierzone użytkowanie maszyny;
- jej wydajność;
- środowisko pracy maszyny (np. czy będzie pracowała na zewnątrz, czy w hali produkcyjnej).
Pomoże to już na wstępie określić, które aspekty pracy urządzenia nie będą podlegały analizie ryzyka (np. te związane z warunkami atmosferycznymi, jeśli sprzęt przeznaczony jest do pracy wewnątrz budynku). Na tej podstawie można również określić, czy i w jaki sposób maszyna może być niewłaściwie wykorzystana przez użytkownika. Pozwala to zastosować odpowiednie zabezpieczenia chroniące przed konsekwencjami takiego działania.
KROK 2. Identyfikacja zagrożeń
Etap ten polega na stworzeniu katalogu zagrożeń, które mogą wystąpić w związku z obsługą maszyny. Obejmuje on wszystkie tryby użytkowania maszyny, jej elementy i funkcje. Uwzględnia m.in. pracę automatyczną i ręczną, czyszczenie urządzenia oraz jego konserwację, montaż i demontaż. Ważne jest również uwzględnienie czynnika ludzkiego, a przede wszystkim możliwości popełnienia błędów w obsłudze czy odruchowych zachowań operatorów w przypadku awarii.
Takie działania umożliwiają:
- wskazanie stref zagrożeń;
- identyfikację zagrożeń typowych dla konkretnych osób, które mogą mieć styczność z maszyną (nie tylko operatorów, ale też konserwatorów lub osób, które z racji wykonywanej pracy mogą znajdować się w pobliżu urządzenia);
- określenie sposobów powstawania szkód spowodowanych niebezpieczną sytuacją, a także ich dotkliwość;
- ocenienie skuteczności zastosowanych dotychczas konstrukcji.
Na tym etapie warto korzystać z listy kontrolnej zawartej w normie PN-EN ISO 12100:2012.
KROK 3. Analiza ryzyka dla każdego zagrożenia
Właściwa analiza (oszacowanie) ryzyka składa się z kilku elementów. Jest ona wynikową kilku czynników. Są to:
- wielkość szkód, które może spowodować niebezpieczne zdarzenie;
- prawdopodobieństwo wystąpienia tego zdarzenia;
- czasu narażenia użytkownika na niebezpieczeństwo;
- możliwości ograniczenia szkody lub jej uniknięcia.
Jak wcześniej wspomnieliśmy – dyrektywa maszynowa nie narzuca jednej metody analizy. Powinna jednak uwzględniać wszystkie powyższe elementy.
KROK 4. Ewaluacja analizy ryzyka
Polega na określeniu, czy zidentyfikowane zagrożenia zostały wyeliminowane, a jeśli nie, to czy istnieje realna możliwość redukcji ryzyka.
W zależności od uzyskanych wyników oszacowania ryzyka można:
- wykonać niezbędną dokumentację, jeśli ryzyko zostało zredukowane w odpowiednim stopniu;
- wprowadzić zmiany konstrukcyjne, jeśli są one możliwe i mogą przyczynić się do zmniejszenia ryzyka;
- zmniejszyć ryzyko za pomocą technicznych środków ochronnych, jeśli nie można wprowadzić zmian projektowych;
- zmniejszyć ryzyko poprzez poinformowanie użytkownika co do sposobu użytkowania maszyny oraz istnieniu zagrożeń resztkowych.
Jak widać, wykonanie analizy ryzyka jest procesem trudnym i długotrwałym. Nierzadko wymaga również aktualizacji, szczególnie w przypadku odkrycia nowych zagrożeń. Warto powierzyć je specjalistom – nieprawidłowo wykonana analiza nie tylko zagraża bezpieczeństwo operatorów i osób postronnych, ale też znacznie zmniejsza żywotność maszyny i jej wydajność.
